Розробка регламентної технології технічного обслуговування зернозбиральних комбайнів у ФГ «Тікич» Київської області

Abstract

Турбокомпресор мабуть на сьогодні один із самих ефективних методів підвищення потужності та крутного моменту двигуна внутрішнього згорання не змінюючи його геометричні характеристики та конструкцію. Використан-ня наддуву дає змогу підвищити потужність двигуна до 30 % [1]. Тому їх ви-користання набуває все більшого розповсюдження і на даний час ступінь оснащеності двигунів агрегатами наддуву становить 70 % [2], але нажаль якість виготовлення та надійність турбокомпресорів бажають кращого, бо строк служби більшості турбокомпресорів становить 62 % від гарантованого заводом виробником [1]. Це пов’язано з низькою якістю комплектуючих та складання, також з низькою культурою експлуатації такого складного агрегату як турбокомпре-сор. Турбокомпресор працює в досить важких умовах, а саме: висока темпе-ратура (за даними [3] температура газів сягає 700 0С), великі знакозмінні на-вантаження та частота обертання, яка сягає 130000 хв-1. Основна тенденція розвитку сучасних автомобільних, тракторних і комбайнових, двигунів - підвищення агрегатних, потужностей: при практич-ному збереженні їх маси й габаритів за рахунок застосування турбонаддуву. Високі техніко-економічні показники газотурбінного, наддування, як способу підвищення потужності на 15...30% [1], обумовили широке застосування йо-го, в автотракторних і комбайнових двигунах. Сьогодні газотурбінним над-дувом оснащені: усі комбайнові й багато тракторних двигунів. Якщо в дви-гунах виробництва Країн СНД ця тенденція тільки розвивається то машини імпортного виробництва майже всі обладнані турбонаддувом. Самою першою машиною оснащеною наддувом був автомобіль МАЗ 6422 тягач міжнародник виробництва 1979 року, який за комфортність, по-тужність та характерний свист наддуву отримав назву СуперМАЗ. Це був єдиний автомобіль, що використовувався на міжнародних пере-везеннях на ряду з відомими марками Мерседес, Шкода, Івеко. Автомобіль оснащувався двигуном ЯМЗ 238Ф. Для наддування цих двигунів використовуються турбокомпресори типорозмірів: ТКР – 100. За даними різних авторів відмови турбокомпресора коливаються в ме-жах від 7 до 35 % [1, 3, 4] від загальної кількості відмов двигуна. Така розбі-жність в дослідженнях вказує на необхідність проведення більш детальних досліджень, а саме досліджень слабких місць у турбокомпресора бо вони різ-няться на різних марках двигунів. Сьогодні існує два основні напрямки при ремонті зношених деталей" тур-бокомпресорів. Найпоширеніші методи - установка ремонтних деталей, метод: ремонтних розмірів, пластичної деформації. Рідше застосовується нанесення на поверхню шару металу, що компенсує величину зношування (гальванічні, напла-вочні методи). Усі існуючі методи поряд з перевагами мають певні недоліки. При ре-монті турбокомпресорів необхідно відновлювати деталі, які виготовлені з різних матеріалів (сталі, бронзи, алюмінієвого сплаву) і різної конфігурації (площи-ни, циліндричні зовнішні й внутрішні поверхні). У зв'язку із цим, для відновлен-ня зношених, деталей, необхідна більша; номенклатура застосовуваного встат-кування. Тому актуальним завданням є, пошук оптимальних умов і методів під-вищення експлуатаційної довговічності турбокомпресора та розробка нової технології ремонту турбокомпресора; що забезпечує не менш як 90% після-ремонтний ресурс виробу.